Zu Besuch in der Breitling Manufaktur in La-Chaux-de-Fonds: Zwischen Tradition und Moderne

Seinen ersten Manufakturbesuch vergisst man nie. Es kommt schließlich nicht alle Tage vor, dass man aus nächster Nähe beobachten kann, wie ein heißgeliebtes Produkt entsteht. Wie oft halten wir einen Zeitmesser in unseren Händen, bestaunen die Linienführung, das Zifferblatt und die Mechanik und können nur erahnen, was für Arbeitsprozesse dahinterstecken.

Als mich mein Weg in die “Wiege der Schweizer Uhrmacherei” nahe der französischen Grenze führte, hatte ich bereits viel zur Herstellung von Uhren gelesen und natürlich zahlreiche Produkte in den Händen gehalten. Doch es ist eine Sache die Theorie zu kennen und eine andere die Praxis zu beobachten – vor allem, da jede Uhrenmanufaktur die Herstellung ihrer Zeitmesser anders handhabt. Während manche Manufakturen auf altbewährte Herstellungsprozesse setzen, sind andere aufgeschlossen gegenüber neuen Technologien. Wo Breitling auf diesem Spektrum zwischen Tradition und Moderne angesiedelt ist, durfte ich erst kürzlich in La-Chaux-de-Fonds erfahren.

Die Breitling Manufaktur und die Wiege der Uhrmacherei

Mit Cartier, Tag Heuer, Zenith, Jacquet Droz und vielen mehr ist die Breitling Manufaktur auf rund tausend Metern Höhe im Juragebirge in bester Gesellschaft. Nicht umsonst rühmt sich die Stadt im Kanton Neuenburg als “Wiege der Schweizer Uhrmacherei” und ist als UNESCO-Welterbestätte anerkannt. Mit ihrem logistisch auf die Uhrenproduktion ausgelegten, schachbrettartigen Grundriss für optimale Lichtverhältnisse bei der Fertigung hat sich La Chaux-de-Fonds seit Anfang des 18. Jahrhunderts zum schlagenden Herzen der Schweizer Uhrmacherei mit zahlreichen Uhrenmanufakturen und Zulieferern für Komponenten etabliert.

Auch Breitling ist eng mit diesem Ort verbunden. Acht Jahre nachdem Leon Breitling im Alter von 24 Jahren sein eigenes Atelier in St. Imier gegründet hatte, siedelte er den Betrieb im Jahr 1892 in seine Heimatstadt La Chaux-de-Fonds um. Dort wuchs die Fertigungskapazität des kleinen Ateliers zu der einer vollwertigen Fabrik heran. Mehr als 130 Jahre später entstehen Breitlings Zeitmesser, umgeben von sattgrünen Weiden und Tannenwäldern, immer noch hier.

Pietra Dorata und Eichenholz trifft auf Kunst

Seit 2001 beherbergt ein kubusartiger Bau die Breitling Chronométrie SA, dessen Fassade aus hellen, marmorierten Sandsteinplatten trotz der modernen Architektur passend zur Landschaft eine beruhigende Natürlichkeit ausstrahlt.

Im Inneren des Gebäudes wird unsere kleine Gruppe in einer lichtdurchfluteten, mit Eichenholz verkleideten Haupthalle von Fabrice in Empfang genommen. Stolz erzählt er uns, dass sein Großvater und Vater auch in der Uhrenindustrie tätig gewesen seien. Er selbst arbeite seit mehr als zwei Jahrzehnten für die Marke; Familiensache also. Als Head of Experience wird er uns am heutigen Tag hinter die Kulissen bei Breitling führen.

Doch bevor wir mit der Erkundungstour durch die drei Stockwerke der Manufaktur starten, gilt es zunächst, in den karierten, anti-statischen Kittel mit dem gelben Breitling-Emblem zu schlüpfen und mit den Überziehern die Schuhe zu ummanteln. Wir werden nämlich bald die staubfreien Arbeitsbereiche mit laminarer Luftströmung betreten.

Auf dem Weg zu unserer ersten Station in einem der drei Stockwerke fällt auf, wie sehr hier darauf geachtet wurde, eine fast schon meditative Atmosphäre zu erschaffen. Das helle Eichenholz der Wände strahlt eine gewisse Wärme aus, während zahlreiche Kunstwerke wie die knallbunten Büsten des Firmengründers in jedem Stockwerk die Geschichte von Breitling aufgreifen.

Vor dem Treppenhaus begrüßen einen hingegen zwei lebensgroße Piloten-Figuren mit Breitling gelben Helmen, die auf eine großformatige Leinwand des Künstlers Jörg Döring zur Fliegerei blicken. Damit symbolisieren sie Breitlings Verbundenheit zur Luftfahrt seit den späten 1930er-Jahren durch die Fertigung von Bord- und Armbandchronographen wie der Navitimer. Doch wie genau entstehen Breitlings Chronographen hier nun?

Breitling Manufaktur: Tradition und Moderne auf 3 Stockwerken

Die Fabrik ist in zwei Abteilungen unterteilt, eine für die Herstellung der Uhrwerke und eine für die Montage und das Einschalen. Zunächst betreten wir die Fertigungswerkstatt. Während in den Fluren und im Treppenhaus friedliche Stille herrscht, erwartet uns im ersten Raum das fleißige Surren und Summen von Maschinen.

Seit der Einführung seines ersten Manufakturkalibers B01 im Jahr 2009 fertigt Breitling seine eigenen Uhrwerke. Inzwischen umfasst das Portfolio zahlreiche Kaliber – allesamt von der Contrôle Officiel Suisse des Chronomètresz ertifiziert – darunter eine wachsende Zahl hauseigener Werke. Das Chronographenkaliber B01 mit Automatikaufzug kommt in vielen Modellen zum Einsatz, etwa in der Navitimer Chronograph oder der Chronomat B01 42 Giannis Antetokounmpo. Breitlings Manufakturwerk-Portfolio ist mittlerweile sehr vielfältig: Es umfasst unter anderem Chronographen mit 24-Stunden-Funktion (B02), Schleppzeiger (B03) sowie den ewigen Kalender (B19). Letzteres feierte in den drei Hauptkollektionen zum 140-jährigen Jubiläum der Marke Premiere – bevor nach vier Jahren Entwicklungszeit das erste Dreizeigerwerk B31 auf den Markt kam. Dieses wird in Zusammenarbeit mit AMT montiert, einem Spezialisten für exklusive, individuell angefertigte High-End-Uhrwerke, der sich unweit von Breitling Chronométrie entfernt befindet.

Tag und Nacht stellen Maschinen neben Brücken und Kloben die Grundlage eines jeden Uhrwerks her: die Platine. Sie besteht aus Messing, was sich durch seine anti-magnetischen Eigenschaften und einfache Bearbeitung auszeichnet. Die Herstellung einer Platine ist kompliziert und umfasst mehr als 200 Arbeitsschritte, für die die Halbautomaten auf ein tausendstel Millimeter genau arbeiten müssen. Allein die Einrichtung einer Maschine dauert acht Stunden. Die Maschinen sind in mehreren Reihen aufgestellt, wobei jede Reihe den Herstellungsprozess für eine einzige Komponente ausführt. Nach Abschluss eines jeden Arbeitsschrittes überprüft ein Laser die Komponente, bevor sie über ein schmales Fließband für den nächsten Arbeitsschritt zur nächsten Maschine befördert wird.

Ölfreie Produktion der Basisplatine

Gleich zu Beginn fällt hinter dem blauen Sichtglas der Maschinen eine Sache auf: der Blick auf jeden Arbeitsschritt ist einwandfrei. Denn Breitling gehörte zu den ersten Marken, die auf die herkömmliche Verwendung von Öl zum Kühlen und Schmieren der Rohlinge verzichteten, selbst wenn bestimmte Teile mit Geschwindigkeiten von bis zu 16.000 Umdrehungen pro Minute gebohrt werden.

Gemeinsam mit dem Schweizer Hersteller für Transfermaschinen in der Uhrenproduktion, Fleury, entwickelte Breitling diese Trockenmethode und produziert damit von Beginn an seine Manufakturwerke.

Qualitätskontrolle

Grundsätzlich erfolgt bei Breitling die Qualitätskontrolle etappenweise und nicht erst am Schluss. Zur Kontrolle der Platinen nutzt Breitling verschiedene Methoden. Bei der manuellen Prüfung wird das Werk optisch vergrößert und mit der technischen Zeichnung auf einem großen Computerbildschirm digital abgeglichen. Zum Beispiel wird überprüft, ob alle Abmessungen wie etwa die Größe der Löcher stimmen.

Eine schnellere und automatisierte Version des Abgleichs stellt hingegen ScanFlash. Dabei wird die Platine innerhalb von zwei Minuten eingescannt und geprüft.

Alles sauber: Sandstrahlung und Bäder

Die Platinen unterlaufen einen mehrstufigen Reinigungsprozess. Erst werden die Platinen sandgestrahlt, um mögliche Unebenheiten oder überschüssige Partikel auszumerzen.

Anschließend werden die Komponenten in einem Ultraschallbad gereinigt, bevor sie mit entmineralisiertem Wasser gespült werden. Dank der ölfreien Fertigung benötigt dieser Prozess lediglich 38 °C warmes Wasser und Seife und kommt völlig ohne chemische Mittel aus. Scharfe Kanten werden zudem mit einem Hochdruck-Wasserentgratungsverfahren bei 300 bar geglättet.

Sollte überschüssiges Material noch vorhanden sein, entgeht es in der nachfolgenden Qualitätskontrolle nicht den wachsamen Augen der Arbeiterinnen. Denn alle Platinen werden hier von Hand geprüft und nachbearbeitet. Mit chirurgischer Präzision entfernen drei bis vier Arbeiterinnen acht Stunden am Tag mit einem Skalpell ähnlichen Messer und einem geschulten Blick durchs Mikroskop noch mögliche Unebenheiten. Auf die Frage, wieso nur Arbeiterinnen diese Aufgabe auszuführen scheinen, antwortet Fabrice, dass Frauen erwiesenermaßen mehr Geschicklichkeit, Fähigkeit und Ausdauer bei dieser Arbeit aufweisen als Männer.

Die großen Fenster bieten die Möglichkeit, den Blick für Ruhepausen in das immergrüne Idyll der Weiden schweifen zu lassen. So lassen sich auch das ein oder andere Mal die Kühe beim Grasen beobachten. Der Kontrast zwischen den sterilen, weißen Atelierräumen und dem Rauschen der Maschinen wirkt mit Blick auf die Natur draußen fast schon surreal.

Im Kern traditionsbewusst

So technologisiert wie der Fertigungsprozess bei Breitling erscheint, sollte man dennoch keine Trugschlüsse ziehen, dass das Unternehmen nicht mehr in der Tradition verwurzelt sei. Der Tag beginnt für die 320 Mitarbeiter der Manufaktur, die teils aus Frankreich pendeln, um 6 Uhr morgens. Damit folgt man der Tradition der Bauern in der Region, die im Winter Uhren fertigten, den Tag früh zu beginnen und zu beenden.

Établissage in der Breitling Manufaktur

Den Kern von Breitlings Traditionsbewusstsein bildet jedoch die Établissage. Dabei handelt es sich um ein dezentrales Schweizer Fertigungssystem zur Uhrenmontage, das Breitling seit seiner Gründung nutzt. Die Komponenten für eine Uhr werden hierbei nicht alle inhouse produziert, sondern von spezialisierten Zulieferern bezogen. In der Manufaktur erfolgt die Montage der Teile zu einer ganzen Uhr.

Das ließe sich vielleicht mit dem Kochen zuhause vergleichen, bei dem man ja meistens auch nicht alle Zutaten aus dem eigenen Garten bezieht, sondern aus dem Supermarkt oder Spezialitätenladen. So wie in der eigenen Küche ein köstliches Gericht aus der Verarbeitung dieser Zutaten entsteht, werden in der Breitling Manufaktur die Zeitmesser erschaffen. Das bedeutet also nicht weniger Aufwand, sondern eine andere Art von Aufwand, als wenn jede einzelne Komponente selbst in der Manufaktur gefertigt wird.

Dass eine Speise besonders gut glückt, hängt auch von der Qualität der Zutaten ab. Ähnlich verhält es sich auch in der Uhrmacherei, wo die Wahl der Zulieferer über die Qualität des Zeitmessers entscheidet. Umso hochwertiger die Komponenten, umso hochwertiger das Produkt.

Lokale Zulieferer mit einigen Ausnahmen

Breitling bezieht den Großteil seiner Werkzeuge und Komponenten von lokalen Zulieferern. So stammen beispielsweise die Fräsen aus Hartstahl, mit denen die Hauptplatinen bearbeitet werden, aus Le Locle, während die Marke bei Modellen ohne hauseigene Kaliber gelegentlich auf Sellita-Werke zurückgreift. Dasselbe Prinzip gilt für Zifferblätter, Zeiger und andere Bauteile. Seit 2022 setzt Breitling dies auch bei der Beschaffung von rückverfolgbaren, im Labor gezüchteten Diamanten sowie von Gold aus artisanalem und kleinem Maßstab um. Die Marke arbeitet nur mit wenigen ausgewählten Lieferanten für Labor-Diamanten in Indien zusammen – dem globalen Zentrum der Diamantenproduktion und -verarbeitung – und sichert so höchste Qualität, während Nachhaltigkeit und Rückverfolgbarkeit gewährleistet werden. Das Gold stammt aus artisanalem und kleinem Bergbau in Südamerika und erfüllt die strengen sozialen und ökologischen Standards der Schweizer Better Gold Association.

Eingangskontrolle und Vorbereitung

Wir befinden uns nun im zweiten Stock. Hier werden alle Werks- und Uhrenkomponenten, die für die nächsten drei Monate angeliefert wurden, noch einmal überprüft. Erst dann können sie in die Abteilung zur Vormontage überführt werden. Alle Uhrwerkskomponenten, etwa die 346 Bestandteile eines B01 Kalibers, werden von automatisierten Maschinen mit Mikropräzision überprüft.

Anhand eines vergrößerten Modells zeigt uns Fabrice, welche Oberflächenstruktur ein Lagerstein hat. So ist die Oberseite der eigentlich winzigen Laborrubine wie ein Donut geformt, um etwas Schmieröl später aufnehmen zu können. Im Gegensatz dazu ist die Unterseite flach. Ein paar Minuten später dürfen wir nicht nur zusehen, wie die angelieferten Laborrubine von einem Automaten auf die richtige Seite gedreht werden, sondern es auch selbst einmal ausprobieren. Mit Lupenbrille und Pinzette ausgestattet, ist das garnicht einmal so einfach zu unterscheiden, welche Seite nun die richtige ist.

Zwar erledigt ein Pick and Place Roboter den Großteil des Drehens der Laborsteine und Stifte, doch die Abfertigung und Korrektur von Fehlern erfolgt immer manuell.

In einem nächsten Schritt werden die Rubine und die Stifte an die richtige Stelle in die Platine gepresst. Das Pressen ermöglicht das Herausnehmen und damit Nachjustieren der Rubine, wobei sich die Rubine gleichermaßen auch gut halten. Dazu nimmt ein Roboterarm einen Rubin aus dem Rubinset mit den vorher überprüften Rubinen heraus und setzt sie in die jeweilige Position ein. Nach einer weiteren Kontrolle durch Menschen, kommen die vorbereiteten Uhrwerkskomponenten zur Montage.

Alles setzt sich zusammen

An 42 Arbeitsplätzen, von denen acht automatisiert sind, wird das Uhrwerk letztlich zusammengefügt. Unter den Arbeitsplätzen verläuft ein schmales Fließband, das das Uhrwerk von einer Station zur nächsten trägt. In dieser Zeit verfügt das Uhrwerk über eine Arbeitskrone, die bei der Endmontage durch die richtige Krone ersetzt wird. Darüber hinaus sind die Varianten der verschiedenen Uhrwerke farblich gekennzeichnet und mit einem Mikrochip ausgestattet, damit sie in der Assemblage richtig zugeordnet werden können.

Bevor das Uhrwerk eine Station verlässt, wird es automatisch geprüft und mögliche Fehler von einer anderen Person korrigiert. Die Zeit wird hier effektiv genutzt. Damit die Montage reibungslos weiterläuft, wird das Uhrwerk während der Mittagspause etwa automatisch zur Gravur der Seriennummer weitergegeben. Insgesamt benötigt es drei Monate für die Produktion eines Uhrwerks.

Tickt alles richtig?

Sobald die Manufakturwerke vollständig montiert sind, prüft eine Maschine die Funktion und Präzision des Kalibers in verschiedenen Positionen – vom Zifferblatt nach oben bis nach unten gerichtet. Tatsächlich wird das Werk in mehreren Positionen getestet, anschließend erfolgt jedoch die Feinregulierung durch einen hochqualifizierten Uhrmacher mit zwei bis drei Jahren spezialisierter Erfahrung in Chronometrie.

Seit 1999 verfolgt Breitling konsequent das Ziel, alle mechanischen und Quarzwerke COSC-zertifizieren zu lassen. Tatsächlich gehört Breitling zu den wenigen Marken, die dies über die gesamte Produktion hinweg umsetzen.

Um offiziell vom Contrôle Officiel Suisse des Chronomètres als Chronometer anerkannt zu werden, muss ein Werk 15 Tage lang in fünf Positionen bei unterschiedlichen Temperaturen getestet werden und bei mechanischen Werken eine Ganggenauigkeit von –4/+6 Sekunden pro Tag nachweisen. Besteht das Werk die Tests nicht, wird es in der Manufaktur nachbearbeitet und erneut geprüft, bis die Zertifizierung erteilt wird.

Aus Vielem wird eins: Die Assemblage

Das schlagende Herz des Zeitmessers ist bereit und was nun? Wir begeben uns in das Erdgeschoss der Manufaktur, wo die Endmontage erfolgt.

Die Fertigung der Zifferblätter, Zeiger und Gehäuse dauert ebenfalls mehrere Monate – in der Regel drei bis sechs. Nach ihrer Ankunft in der Manufaktur werden die gelieferten Zifferblätter erneut unter einer UV-Lampe auf ihre Leuchtkraft geprüft und anschließend auf das Werk gesetzt.

Daraufhin werden die Zeiger mithilfe einer Pinzette eingesetzt: zuerst der Stundenzeiger, dann der Minutenzeiger und schließlich der Sekundenzeiger. Nachdem Zifferblatt, Zeiger und Werk zusammengebaut sind und in das Gehäuse eingesetzt wurden, wird die Arbeitskrone entfernt und durch die finale, korrekte Krone ersetzt. Die Montage des Rotors, der Drehmoment-Scheibe und des Gehäusebodens vervollständigt den Gehäusemontageprozess der Uhr.

All das erfolgt an einem staubfreien Arbeitsplatz, um zu verhindern, dass Staubpartikel die Mechanik der Zeitmesser verunreinigen.

Anschließend erhält jede Uhr eine eindeutige Identifikationsnummer, die per Laser auf den Gehäuseboden graviert wird. In einer letzten Kontrolletappe werden diese noch einmal abgeglichen und die Gangreserve überprüft. Et voilà, der Zeitmesser kann nach acht Monaten Produktion endlich in Grenchen mit seinem Band zusammengefügt werden und sich auf ein neues Zuhause am Handgelenk freuen.

Wartung

Während uns Fabrice noch ein paar zukünftige Editionen zeigt, betont er, wie wichtig die regelmäßige Wartung einer Uhr ist, damit sie auch nachhaltig reibungslos funktioniert. Der Kundenservice zur Wartung der Uhren befindet sich allerdings nicht in La Chaux-de-Fonds, sondern in Grenchen. Die Wartung erfolgt innerhalb von zwei bis drei Wochen und im Anschluss erneuert sich die Garantie der Uhr um zwei weitere Jahre.

Showroom

Zum Ausklang unserer Tour führt uns Fabrice in den Showroom. Bevor man in den Showroom gelangt, zeigen Heritage-Infotafeln samt historischer Modelle wie der Navitimer oder der Cosmonaute Meilensteine in der Geschichte von Breitling auf. Es handelt sich um eine komprimierte Version des Pop-Up-Museums, das anlässlich des 140-jährigen Bestehens von Breitling in der Altstadt von Zürich von August 2024 bis zum Mai 2025 eröffnet hatte.

Mit gemütlichen braunen Ledersofas, Blick ins Grüne und sogar einem Motorrad präsentiert sich der Showroom als gemütliches Wohnzimmer eines tollkühnen Abenteurers. Im lichtdurchfluteten Raum lassen sich die Zeitmesser der aktuellen Kollektion sowie Klassiker besonders gut bewundern. In mehreren großen Schaukästen strahlen einem die Modelle in verschiedenen Farben und Ausführungen entgegen. Man steht vor der Qual der Wahl, welche man als erstes probieren möchte.

In jedem Fall blickt man noch einmal mit anderen Augen auf das Zifferblatt. Man hört das Brummen der Maschinen, denkt an die Lupenbrillen, die Pinzetten, das mikroskopgenaue Arbeiten. Die Wertschätzung für den Zeitmesser an seinem Handgelenk ist eine andere, wenn man weiß, wie viel Technologie und menschliche Präzision dahintersteckt.

Die Breitling-Manufaktur zeigt, wie Uhrmacherei im 21. Jahrhundert geht

Die Breitling-Manufaktur mag vielleicht keine traditionelle Manufaktur in dem Sinne sein, dass jede einzelne Schraube noch von Hand eingesetzt wird. Doch das Unternehmen zeigt, wie sich die Uhrmacherei unter dem Aspekt der traditionsreichen Établissage in das 21. Jahrhundert übersetzen lässt. Tradition und modernste Technologien schließen sich in der Breitling Chronométrie SA nicht gegenseitig aus, sondern werden sinnvoll miteinander verknüpft. Auch wenn die Gesichtspunkte teils anders als bei anderen Manufakturen sind, steckt dennoch ein hoher Kosten- und Zeitaufwand hinter der Produktion, die aus einer engmaschigen Sequenz aus Vorbereitung, Montage und sorgfältiger Qualitätskontrolle besteht. Natürlich ist es Geschmackssache, wie man zu hochtechnologisierten Produktions- und Prüfprozessen in der Uhrmacherei steht. Breitling zeigt jedoch, wie faszinierend und vielschichtig das Thema Automatisierung in der Uhrenbranche sein kann. Es ist ein Besuch, der in Erinnerung bleibt.

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