200 Tonnen, bevor die Uhr bequem am Arm sitzt – Zu Besuch bei Franck Muller

Vor mir liegt Metall zwischen zwei Werkzeughälften. Dann setzt sich die hydraulische Presse in Bewegung. Bis zu 200 Tonnen Druck wirken auf das Werkstück, aus dem später ein Gehäuserohling werden soll. Als Gehäuserohling bezeichnet man die noch unfertige Grundform, aus der durch weitere Bearbeitungsschritte das eigentliche Gehäuse entsteht. Noch ist nichts von jener geschwungenen Selbstverständlichkeit zu erkennen, mit der ein Franck Muller Gehäuse am Handgelenk erscheint. Der Vorgang gehört eher in die Bildwelt der industriellen Umformung als in jene der feinen Uhrmacherei: Werkzeugstahl, Presskraft, wiederholte Kontrollen. Und doch beginnt genau hier die Produktion einer Form, die später leicht wirken und sich bestmöglich ans Handgelenk anschmiegen soll.

Dieser Gegensatz begleitet mich zwei Tage lang durch vier Produktionswelten: von der Gehäuse- und Stanzfertigung im Jurabogen über die Zifferblattmanufaktur in Les Bois und die Armbandfertigung in Le Locle bis nach Watchland, den Hauptsitz von Franck Muller in Genthod.

Franck Muller hat sich ein Netzwerk an hochspezialisierten Workshops/Ateliers aufgebaut, in dem die Marke in der Lage ist, eine Fertigungstiefe von über 90 Prozent zu garantieren. Doch dabei ist nicht nur wichtig zu verstehen, welche Komponenten Franck Muller selbst fertigt, sondern auch, wie weit die Kontrolle über deren Herstellung reicht. Denn wer ein Bauteil selbst produziert, ist noch immer von den Werkzeugen, Verfahren und dem Wissen abhängig, die für seine Herstellung notwendig sind. 

Während das öffentliche Bild von Franck Muller von expressivem Design und spektakulären Komplikationen geprägt ist, zeigt sich in der Produktion eine Manufaktur, deren Arbeit von technischer Disziplin, Prozesswissen und präziser Kontrolle bestimmt wird.

Wer ist Franck Muller?

Franck Muller wurde 1958 in der Schweiz als Sohn einer Italienerin und eines Schweizers geboren. Nach vier Jahren an der Genfer Uhrmacherschule machte er sich zunächst mit der Restaurierung hochwertiger historischer Uhren einen Namen. Auktionshäuser und Sammler aus aller Welt vertrauten ihm ihre Stücke an. Aus dieser Arbeit an komplexen Mechanismen entstand der Wunsch, eigene Zeitmesser zu entwickeln.

Bereits 1983 präsentierte er erste Armbanduhren, deren komplizierte Werke er selbst geschaffen hatte. Ab 1986 folgten sogenannte World Premieres: ein Tourbillon mit springender Stunde, später eine Minutenrepetition mit Tourbillon und ein umgekehrtes Tourbillon mit ewigem Kalender und Minutenrepetition. Muller arbeitete dabei noch weitgehend allein, fertigte und justierte die Komponenten selbst und produzierte deshalb nur wenige Stücke pro Jahr.

In Vartan Sirmakes, den Franck Muller 1991 kennenlernte, fand er den Partner, der aus dieser Kleinstserienproduktion eine eigenständige Marke machen wollte. Sirmakes brachte Erfahrung in der Edelsteinfassung und im Bau von Uhrengehäusen ein; 1992 gründeten beide in Genf Marke und Werkstatt. Im selben Jahr entstand die Cintrée Curvex, eine in drei Dimensionen gewölbte Tonneau-Form, die technisch anspruchsvoll in der Fertigung war und zur charakteristischen Silhouette von Franck Muller wurde.

Das Haus für das Gehäuse

Die Stanzabteilung, die wir besuchen, zählt nach Angaben vor Ort 17 Mitarbeiter, wird als stark familiengeprägter Betrieb beschrieben und fertigt demnach ausschließlich für Franck Muller. Die Abteilung gehört zu Getech, das seit 2007 Teil der Franck-Muller-Gruppe ist. Auf 1.200 Quadratmetern entstanden dort 2023, einem als ziemlich repräsentativ bezeichneten Referenzjahr, rund 135.164 Komponenten, darunter Carruren, Gehäuseböden, Lünetten und Einlagen. In den Schaukästen liegen die einzelnen Stadien der Gehäusefertigung nebeneinander: vom unbearbeiteten Ausgangsmaterial über mehrfach umgeformte Zwischenstufen bis zum fertigen Rohling. 

Erst in dieser Abfolge wird sichtbar, wie früh die spätere Geometrie des Gehäuses festgelegt wird. Die charakteristische Wölbung entsteht nicht erst beim Fräsen oder Polieren, sondern bereits unter der Presse – abhängig von der Form des Werkzeugs, dem Verhalten des Materials und der Erfahrung derjenigen, die beides aufeinander abstimmen. Zum Maschinenpark gehören 25 Humard-Pressen, deren Auslegung auf unterschiedliche Werkstoffe und Fertigungsvorgänge abgestimmt ist. CNC-Bearbeitungszentren sowie Draht- und Senkerodieranlagen ermöglichen darüber hinaus komplexe Formen, feine Konturen und Bearbeitungstoleranzen bis 20 Mikrometer.

Die Form entsteht im Werkzeug

Die Abteilung baut und entwickelt nicht nur Gehäuse, sondern fertigt auch Werkzeuge und Vorrichtungen für deren Herstellung, testet Formen und passt Verfahren an. Werkzeugbau meint in diesem Zusammenhang nicht das Zusammenstellen handelsüblicher Geräte, sondern die Konstruktion jener spezifischen Formen und Module, mit denen das Metall kontrolliert umgeformt werden kann. In einer CNC-Fräse entstehen jene spezifischen Werkzeuge, mit denen das Rohmaterial unter der Presse kontrolliert in Form gezwungen wird. Hier zeigt sich die eigentliche Fertigungstiefe: Unabhängigkeit entsteht nicht primär durch den Besitz einer hydraulischen Presse, sondern durch das interne Wissen darüber, wie ein Umformwerkzeug konstruiert, getestet und schrittweise nachjustiert werden muss. Erst dieses Know-how sorgt dafür, dass sich das Material kontrolliert umformen lässt, die Konstruktion stabil bleibt und genügend Spielraum für die anschließende Bearbeitung erhalten geblieben ist.

Wissen, das man nicht studieren kann

Nur drei Personen im Betrieb, so wird uns erklärt, beherrschen diese Werkzeugherstellung vollständig. Das ist eine Stärke und ein Risiko zugleich. Stärke, weil hier seltenes Prozesswissen tatsächlich im Unternehmen vorhanden ist. Risiko, weil eine Kompetenz, die nur in wenigen Köpfen steckt, aktiv weitergegeben werden muss. Eine Manufaktur kann eine Maschine bilanzieren; sie kann jedoch nicht auf dieselbe Weise verbuchen, wie ein erfahrener Werkzeugmacher erkennt, dass ein Radius, eine Druckverteilung oder eine Folge von Umformungen korrigiert werden muss. Die entscheidende Frage lautet deshalb nicht nur, ob Franck Muller solche Werkzeuge selbst fertigt, sondern wie dieses Wissen an die nächste Generation gelangt.

Je nach Material verändert sich die gesamte Abfolge. Zwischen den einzelnen Fertigungsschritten erfolgt jeweils ein Glüh- und Reinigungszyklus, um Materialspannungen abzubauen und das Werkstück auf die nächste Bearbeitung vorzubereiten. Eine Waschanlage und ein Doppelkanal-Glühofen wurden in den vergangenen Jahren angeschafft. Die Anzahl der Arbeitsschritte hängt vom Modell und dessen Komplexität ab.

Das allein reicht allerdings nicht als Qualitätsnachweis aus, um ihre detailreiche Arbeit zu unterstreichen. Viele Schritte könnten theoretisch auch ein Zeichen besonders umständlicher Prozesse sein. Hier erklären sie jedoch eine technische Konsequenz: Aluminium lässt sich aufgrund seiner geringeren Härte leichter umformen und bearbeiten; Stahl und Titan verlangen andere Werkzeuge, Schnittwerte, Zwischenkontrollen und Oberflächenprozesse. Die Anzahl der Schritte ist also weniger ein Prestigeindikator als eine Folge davon, wie unterschiedlich sich die Werkstoffe unter Druck und beim späteren Abtragen von Material verhalten. 

Gerade bei Edelmetallen dient das Stanzen zugleich dazu, die gewünschte Feinheit mit einem möglichst sparsamen Einsatz des Rohmaterials zu verbinden. In jeder Fertigungsstufe werden die Teile und Abfälle gewogen, sodass Ausgangs-, Abfall- und Endgewicht sowie mögliche Verluste bis zur Auslieferung nachvollziehbar bleiben. Im Juni 2026 investierte Getech in ein Walzwerk, mit dem sich Bänder aus Nichtedelmetallen vor dem Zuschneiden im eigenen Haus walzen lassen.

Ein rundes Gehäuse folgt einer vergleichsweise klaren Geometrie. Die Cintrée-Curvex-Form ist in mehreren Ebenen gekrümmt: Längs über das Handgelenk, quer über die Gehäusebreite und zugleich in ihren Flanken, Übergängen und Öffnungen. Hinzu kommen ein gewölbtes Glas, ein passender Boden, definierte Dichtflächen und Bandanstöße, deren Geometrie auf die Gesamtform des Gehäuses abgestimmt sein muss. Eine kleine Korrektur an einer Stelle kann also großen Einfluss auf die Passung an einer anderen haben.

Die dreidimensional geschwungene Silhouette einer Cintrée Curvex ist somit das Resultat eines exakt abgestimmten Zusammenspiels aus Werkzeuggeometrie, Materialverhalten, spangebender Bearbeitung und manuellem Finish. Die Hydraulikpresse erzeugt keine fertige Eleganz; sie schafft lediglich den definierten Ausgangszustand, auf dem die nachfolgenden Fräs-, Schleif- und Polierprozesse aufbauen. Jede dieser Bearbeitungen nimmt Material weg; jede kann Radien schärfen, Flächen verziehen oder Übergänge verändern. Am Ende soll davon allerdings nichts mehr sichtbar sein. Die Form muss perfekt da stehen, obwohl sie aus einer Kette von Eingriffen hervorgegangen ist. Allein die Handpolitur eines Gehäuseteils beansprucht je nach Modell und gewünschtem Finish durchschnittlich eine bis anderthalb Stunden; bearbeitet werden dabei unter anderem Kanten, Trennflächen und die Oberseite.

Auch hier zeigt sich, warum eine vollständige Automatisierung des Produktionsprozesses nur sehr bedingt sinnvoll wäre: Maschinen wiederholen definierte Bewegungen sehr präzise. Menschen beurteilen jedoch Zwischenstände, reagieren auf Werkzeugverschleiß, Materialchargen und minimale Abweichungen. Gerade bei einer Form, deren Wirkung von kontinuierlichen Kurven und Linien abhängt, genügt es nicht, dass einzelne Maße innerhalb der Toleranz liegen. Die Übergänge müssen als Ganzes stimmen. Entsprechend wird das Gehäuse nach jedem Fertigungsschritt kontrolliert; unmittelbar vor der Auslieferung folgt eine vollständige Vermessung.

Bis hierher ging es um den Körper der Uhr: um Volumen, Krümmung und die Frage, wie sich ein Entwurf überhaupt in Metall überführen lässt. In Les Bois verschiebt sich der Blick auf jene Fläche, über die eine Franck-Muller-Uhr am unmittelbarsten kommuniziert.

In Les Bois wird die Oberfläche zur Identität

Mit dem Gehäuse erhält die Uhr ihre Form. In Les Bois entsteht anschließend die Fläche, über die Franck Muller seine gestalterische Handschrift am deutlichsten zeigt. Große, geschwungene Ziffern, geprägte Muster, kräftige Lackfarben und figürliche Motive haben die öffentliche Wahrnehmung der Marke stärker geprägt als viele ihrer eigenen Kaliber. Das Zifferblatt ist dabei kein bloßer Träger der Gestaltung, sondern ein technisch anspruchsvolles Bauteil mit eigener Fertigungslogik.  Es muss nicht nur optisch überzeugen, sondern zugleich passgenau, ausreichend dünn und mit Zeigern, Werk und Gehäuse kompatibel sein.

Je nach Ausführung kann ein Zifferblatt nach den Angaben während der Führung zwischen 200 und 300 einzelne Fertigungsschritte durchlaufen. An besonders aufwendigen Varianten sollen 15 bis 20 verschiedene technische und handwerkliche Kompetenzen beteiligt sein. Auch diese Zahlen sagen zunächst nur etwas über Komplexität, nicht automatisch aber über deren Güte. Interessant werden sie dort, wo die Arbeitsteilung sichtbar macht, wie viele unterschiedliche Probleme auf wenigen Quadratzentimetern zusammenkommen: Umformen, Fräsen, Prägen, Schleifen, Polieren, Galvanisieren, Lackieren, Bedrucken, Applizieren und Kontrollieren.

Ein Werkzeug oder Maschinenaufsatz kann im Laufe seiner Nutzung bis zu 100.000 Zifferblattrohlinge bearbeiten, heißt es in Les Bois. Seine Bedeutung liegt damit nicht nur in der einzelnen Prägung, sondern in der Fähigkeit, ein Muster über viele Wiederholungen stabil und konstant hochwertig zu halten. Gleichzeitig verändert sich jedes Werkzeug auch durch intensive Nutzung und kann Verschleiß aufweisen. Es muss also regelmäßig kontrolliert, nachgearbeitet und nach einer gewissen Zeit ersetzt werden. Wieder liegt die eigentliche Kompetenz nicht allein im Besitz des Werkzeugs, sondern in der Beherrschung seiner produktiven Abnutzung. Damit setzt sich derselbe Gedanke fort, der bereits in der Gehäusefertigung entscheidend war: Die Qualität des sichtbaren Bauteils hängt von einem Produktionsmittel ab, das selbst gepflegt und verstanden werden muss.

180 Tonnen für feine Konturen

Für geprägte Dekorationen stehen unterschiedliche Pressprinzipien zur Verfügung. Eine schlagartig arbeitende Presse bringt nach Angaben des Teams etwa 180 Tonnen Druck auf. Ihre Wirkung lässt sich mit einem sehr kräftigen Hammerschlag vergleichen: Hohe Kraft in kurzer Zeit. Daneben gibt es eine langsamer und kontinuierlicher arbeitende Kompressionspresse. Sie baut den Druck kontrollierter auf und eignet sich besonders für bildhafte oder figürliche Motive, bei denen feine Höhenunterschiede und Konturen nicht in einem abrupten Impuls entstehen sollen.

Prägen bedeutet hier, ein Relief mit Hilfe eines Werkzeugs in den Zifferblattrohling zu übertragen. Das Ergebnis ist jedoch nicht zwangsläufig fertig, sobald sich die Presse öffnet. Lasertechnik arbeitet bestimmte Motive nach, vereinheitlicht Konturen und Oberflächen oder korrigiert Bereiche, die sich durch Umformung allein nicht sauber genug darstellen lassen. Bei einem figürlichen Motiv, etwa einem Pferd, kann dieser Laservorgang rund 20 Stunden dauern. Zwei entsprechende Maschinen stehen in der Fertigung; ihr Preis wird mit ungefähr 500.000 Schweizer Franken pro Anlage beziffert.

Die Zahl wirkt zunächst wie ein typisches Manufaktur-Spektakel: Teure Maschine, lange Laufzeit, kleines Teil. Ihr technischer Sinn liegt jedoch in der Verbindung von Wiederholbarkeit und Detailkontrolle. Ein Laser ersetzt nicht die Gestaltung des Reliefs und nicht die Vorarbeit des Werkzeugs. Er ergänzt sie dort, wo ein mechanischer Druckprozess Grenzen hat. Das Ergebnis ist weder rein handwerklich noch rein industriell. Es entsteht aus einer Kette, in der jedes Verfahren genau das übernimmt, was es besser kann.

Ähnlich verhält es sich mit dem Rehaut (Höhenring), dem ringförmigen Bereich zwischen Zifferblatt und Glas, der die sichtbare Fläche einfasst und je nach Konstruktion Skalen oder Dekoration tragen kann. In Les Bois wird er ebenfalls, wie der Zifferblattrohling, aus Messing gefertigt. Für die Bearbeitung eines einzelnen Exemplars kann etwa eine Stunde anfallen; die dafür zuständige Maschine schafft dadurch ungefähr acht Stück pro Tag. Der Réhaut ist optisch ein Randstück. Fertigungstechnisch muss er dennoch präzise zum Zifferblatt, zu den Zeigern und zum Gehäuse passen. An solchen Teilen zeigt sich dann, dass eine Uhr keine Hierarchie aus „wichtigen“ und „unwichtigen“ Komponenten kennt. Ein unscheinbarer Ring, der einem auf den ersten Blick nicht einmal bewusst ins Auge fällt, kann den Fertigungsprozess also ebenso blockieren wie eine fehlerhafte Brücke im Werk.

Nachdem Pressen und Laser die Struktur der Oberfläche erzeugt haben, folgt ein Prozess, bei dem nicht Relief, sondern Farbe und Tiefenwirkung im Vordergrund stehen. Gerade dort wird der Unterschied zwischen sichtbarem Ergebnis und kaum sichtbarem Materialeinsatz besonders deutlich.

Zwanzig Schichten, kaum Material

Beim Lackieren eines Zifferblatts entsteht dessen optische Tiefe nicht allein durch sichtbare Materialmasse. Ein lackiertes Zifferblatt kann aus bis zu zwanzig einzeln aufgetragenen Schichten bestehen, die jeweils trocknen müssen. Trotz dieses aufwendigen Aufbaus misst die gesamte Lackschicht nach den Angaben während des Besuchs nur rund 0,02 Millimeter. Das ist der paradoxe Kern des Prozesses: Zwanzig einzelne Aufträge ergeben am Ende keine dicke Haut, sondern nur wenige Hundertstelmillimeter. Die Wirkung entsteht durch Gleichmäßigkeit, Zwischentrocknung, Lichtbrechung und eine Oberfläche, die nicht einmal ansatzweise eine einzelne Schicht erkennen lässt.

Der Träger sieht später Farbe, Glanz und Tiefe. Unsichtbar bleiben jedoch die Trocknungszeiten von etwa einer Stunde pro aufgetragener Lackschicht, die Gefahr von Staubeinschlüssen, die Kontrolle der Schichtfolge und die Entscheidung, wann eine Oberfläche verworfen werden muss. Das Zifferblatt ist die sichtbarste Fläche der Uhr, erzählt zugleich aber eine der am wenigsten sichtbaren Fertigungsgeschichten. Gerade bei Franck Muller, wo die Gestaltung oft laut auftritt, ist der Weg dorthin erstaunlich diszipliniert.

Mit Gehäuse und Zifferblatt sind Form und Gesicht der Uhr definiert. Bevor der Blick in Watchland auf das Uhrwerk und seine Komponenten fällt, bleibt jedoch ein Bauteil, das die Gehäuseform funktional bis zum Handgelenk fortsetzen muss.

Das Armband – Die Verlängerung der Geometrie am Handgelenk

In Le Locle werden die eigenen Leder- als auch synthetischen Franck-Muller-Armbänder gefertigt. Die belastbaren Schritte reichen von der Materialauswahl über Zuschnitt, Aufbau der verschiedenen Lagen und Nähen bis zur Kantenbearbeitung, Endbearbeitung und Qualitätskontrolle.

Bei stark gekrümmten oder integrierten Gehäusen bestimmt das Band, ob die Uhr ihre Form am Handgelenk tatsächlich fortsetzt. Materialstärke, Biegeradius, Anstoß und Übergang zum Gehäuse müssen auf das jeweilige Modell abgestimmt sein. Ein zu steifes Band kann eine gut konstruierte Kurve zunichtemachen; ein falscher Aufbau verändert Sitz und Passung. Das Armband ist damit der letzte sichtbare Bestandteil der Uhr und zugleich ihr erster physischer Kontakt zum Träger. Von hier führt der Weg nach innen – zu Komponenten, die kaum jemand ohne geöffnetes Gehäuse oder Sichtboden jemals sehen wird. Die Reise durch die äußeren Bestandteile der Uhr endet damit; in Watchland geht es nun um ihre innere Konstruktion.

Ein Herrenhaus, in dem Mikrometer zählen

Watchland in Genthod beginnt mit einem 1905 errichteten Herrenhaus. Um das Jahr 2000 kamen zwei Gebäude im gleichen architektonischen Geist hinzu; 2019 wurden zwei weitere Bauten mit insgesamt rund 16.000 Quadratmetern zusätzlicher Fläche eröffnet. Von der Anlage reicht der Blick über den Genfersee bis in Richtung Alpen und Mont Blanc. Doch die Architektur ist nicht das Ziel der Erzählung. Ihr Wert liegt im Kontrast: Hinter Fassaden, die eher an ein luxuriös-renoviertes Landgut als an industrielle Produktion erinnern, stehen CNC-Zentren, Galvanikbäder, Werkdekoration, Montageplätze und die Abteilung für hohe Komplikationen. Im unteren Bereich des früheren Wohnhauses werden heute Diamanten in Gehäuse und Zifferblätter gefasst.

Während an den zuvor besuchten Standorten vor allem komplette äußere Bauteile entstanden, beginnt hier die Fertigung und Veredelung zahlreicher kleiner Werkkomponenten. Mit sinkender Größe der Teile wachsen zugleich die Anforderungen an Genauigkeit und Sauberkeit.

In der CNC-Fertigung tauchen Werkzeuge und Komponenten nicht in eine wasserbasierte Emulsion, sondern in Öl. Das Öl kühlt und schmiert die Schnittzone zugleich, unterstützt den Abtransport der Späne und hilft, Überhitzung sowie Oberflächenschäden zu vermeiden. Es macht die Maschine nicht präziser, sondern schafft Bedingungen, unter denen Werkzeug, Material und Schnittparameter reproduzierbar arbeiten können.

Für verschiedene Werkstoffe stehen getrennte Maschinen oder klar voneinander abgegrenzte Bearbeitungsprozesse zur Verfügung. Die praktische Folge ist nicht nur metallurgische Sauberkeit im Prozess: Auch Späne und Materialreste lassen sich sortenrein sammeln, präzise zuordnen und anschließend gezielt dem Recycling zuführen. Zugleich sinkt das Risiko, dass Rückstände eines zuvor bearbeiteten Metalls die Oberfläche, die Werkzeuge oder die Maßhaltigkeit des nächsten Bauteils beeinträchtigen.

Eine entsprechend ausgestattete CNC-Maschine kostet nach Angaben vor Ort rund eine Million Schweizer Franken. Gefertigt wird mit Toleranzen von bis zu plus/minus zehn Mikrometern, also plus/minus 0,01 Millimetern. Das ist nicht „unsichtbar klein“, entspricht jedoch nur einem Bruchteil des Durchmessers eines menschlichen Haares. Entscheidend ist ohnehin weniger der anschauliche Vergleich als die technische Konsequenz: In dieser Größenordnung können bereits eine nachträglich aufgebrachte Beschichtung, ein feiner Grat oder eine unzureichend gereinigte Kante die Passung und damit die Funktion eines Bauteils beeinflussen.

Wie stark sich ein Fertigungsprozess verändern kann, sobald nicht nur die Dimensionen, sondern auch der Werkstoff wechselt, zeigt sich bei den Gehäusen aus Carbon. Hier lassen sich die Maßstäbe der Metallbearbeitung nicht einfach übertragen.

Warum acht Carbongehäuse mehr Aufwand bedeuten können als 60 aus Stahl

Die Tageszahlen aus der Gehäusebearbeitung wirken zunächst eindeutig: Bei Stahl können ungefähr 60 Gehäuse entstehen, bei Carbon nur etwa acht. Wer daraus ein Ranking der Materialien ableitet, verfehlt den Punkt. Stahl und Carbon folgen unterschiedlichen Fertigungslogiken.

Das verwendete Carbon wird in papierdünnen Lagen angeliefert. Rund 150 dieser Schichten werden aufeinander gelegt und zu einem kompakten Block gepresst, aus dem später das Gehäuse herausgearbeitet wird. Der so entstehende Carbonverbund besteht aus Verstärkungsfasern und einem sie umgebenden Bindematerial, die gemeinsam einen festen Werkstoff bilden. Anders als ein homogener metallischer Werkstoff besitzt Carbon und dessen Faserverbund einen richtungsabhängigen Aufbau. Verlauf und Ausrichtung der Fasern beeinflussen deshalb nicht nur die Bearbeitung und die Qualität der Kanten und Oberflächen, sondern auch die später sichtbare Maserung des Gehäuses. Während Stahl beim Fräsen weitgehend gleichmäßig reagiert, kann sich das Carbon je nach Bearbeitungsrichtung unterschiedlich in seinem Erscheinen verhalten.

Der geringere Durchsatz bei Carbon-Gehäusen erklärt sich deshalb nicht nur durch längere Maschinenzeiten. Er hängt auch mit strenger Kontrolle und höherer Ausschussgefahr zusammen. Das Gehäuse muss passgenau bleiben, sauber mit dem Glas abschließen und die Anforderungen an Dichtigkeit erfüllen. Die Zahl von acht Stück pro Tag zeigt hier nicht Exklusivität durch künstliche Verknappung, sondern die Grenze eines Materials, das sich weniger bereitwillig standardisieren und in Form bringen lässt.

Ob Metall oder Carbon: Mit dem Ende der maschinellen Formgebung ist die Komponente noch nicht fertig. Die folgenden Arbeitsschritte verlagern den Schwerpunkt von der reinen Geometrie auf die Qualität ihrer Oberflächen.

Die Hand an der halbautomatischen Maschine

In der Werkdekoration sitzen Menschen an halbautomatischen Maschinen und bearbeiten Brücken, Platinen, Zahnräder und Rotorbestandteile. „Halbautomatisch“ klingt dabei zunächst nach einer Übergangsstufe auf dem Weg zur vollständigen Automatisierung. In der Praxis beschreibt es allerdings lediglich eine Arbeitsteilung. Die Maschine liefert Rotation, Hub oder eine reproduzierbare Bewegung. Der Mensch positioniert das Teil, führt es, dosiert Druck, kontrolliert Überdeckung und entscheidet, wann das Ergebnis stimmt.

Das gilt auch für sehr kleine Komponenten. Eine Perlage – ein Feld aus leicht überlappenden kreisförmigen Schliffen – entsteht nicht dadurch, dass die Maschine allein den Programmpunkt „Dekoration“ auswählt. Die Gleichmäßigkeit hängt davon ab, wie der Bediener jeden Ansatz setzt. Beim Schliff eines Rotors oder einer Brücke verhält es sich ähnlich: Die Mechanik unterstützt die Wiederholung, aber Auge und Hand beurteilen Übergänge, Tiefe und Rhythmus.

Besonders aufschlussreich ist der Umgang mit den Rotoren der Automatik-Kaliber. Sie werden von Hand dekoriert und graviert, selbst wenn die betroffene Uhr keinen Sichtboden besitzt. Funktional notwendig wäre das nicht: Auch ein unbearbeiteter Rotor würde seine Aufgabe erfüllen und das Uhrwerk aufziehen. 

Man kann darin zusätzlichen Aufwand ohne unmittelbaren Kundennutzen sehen. Zugleich zeigt dieses Detail, dass die Bearbeitung einer Komponente bei Franck Muller nicht allein davon abhängt, ob sie später im direkten Sichtfeld der Uhr liegt – der interne Qualitätsanspruch endet also nicht am geschlossenen Gehäuseboden. Die Dekoration dient zwar zunächst der Ästhetik, bringt jedoch zugleich eine erneute, genaue Kontrolle jeder einzelnen Fläche mit sich. Grate, Kratzer oder Unregelmäßigkeiten fallen dabei eher auf als bei einer ausschließlich funktionalen Bearbeitung der jeweiligen Komponenten. Gerade weil der Besitzer davon meist nichts sieht, sagt der Aufwand viel über die Arbeitsweise der Manufaktur aus.

Die dekorative Bearbeitung ist allerdings noch nicht zwangsläufig der letzte Schritt. Einige Komponenten erhalten anschließend eine galvanische Oberfläche, bei der Ästhetik und Maßhaltigkeit unmittelbar aufeinandertreffen.

Wenn Farbe das Maß verändert

In der Galvanik erhalten die Rotoren ihre endgültige Oberfläche. Dort wird eine dünne Metallschicht elektrochemisch auf das Bauteil aufgebracht. Als Basismaterial wird Bronze verwendet, auf die je nach Ausführung eine hauchdünne Schicht eines Edelmetalls aufgebracht wird. Bei goldfarbenen Rotoren ist es Gold, das sich mithilfe elektrischen Stroms aus dem Flüssigkeitsbad auf der Bronze ablagert. Während unseres Besuchs wurde hingegen eine Rhodinierung durchgeführt, bei der Rhodium auf die Bauteile aufgetragen wurde. Rhodinierung bezeichnet entsprechend die galvanische Beschichtung mit Rhodium, die meist eine helle, widerstandsfähige Oberfläche erzeugt.

Die Beschichtung verändert nicht nur die Farbe und Oberflächenwirkung, sondern auch die Abmessungen des Bauteils – wenn auch nur minimal. Deshalb muss genau kontrolliert werden, wie lange die Komponenten im Bad bleiben. Wird zu viel Metall abgeschieden oder verteilt sich die Schicht zu ungleichmäßig, kann der Rotor anschließend nicht mehr exakt in das Uhrwerk passen.

Im Alltag wäre eine sehr dünne Schicht kaum der Rede wert. In einem Uhrwerk allerdings, dessen Bauteile im Hundertstelmillimeterbereich zusammenpassen, ist sie durchaus relevant. Die Galvanik darf die zuvor erzeugte Präzision nicht nachträglich zunichtemachen. Deshalb müssen Zeit, Stromdichte, Vorbereitung und Reinigung kontrolliert werden. Darüber hinaus können Diamanten, die bereits in Teilen der Uhr gefasst wurden einen solchen Prozess unter geeigneten Bedingungen überstehen, weil sie chemisch anders reagieren als das Grundmetall. Auch hier greifen optische Brillanz und technische Passung ineinander: Eine Oberfläche verändert nicht nur die Farbe eines Teils, sondern potenziell auch seine Abmessungen.

Bis zu diesem Punkt wurden Bauteile geformt, bearbeitet, dekoriert und beschichtet. Ob daraus eine funktionierende Uhr wird, entscheidet sich jedoch erst beim Zusammenbau – besonders deutlich bei einem Mechanismus, dessen spielerische Anzeige eine präzise mechanische Abstimmung verlangt.

Drei Tage für eine verrückte Stunde

Franck Muller Crazy Hours wirkt auf den ersten Blick wie eine spielerische Provokation. Ihre zwölf Ziffern stehen absichtlich ungeordnet auf dem Zifferblatt. Der Minutenzeiger vollendet konventionell seine Runde. Am Stundenwechsel springt der Stundenzeiger jedoch nicht zum benachbarten Index, sondern zur chronologisch richtigen nächsten Ziffer an einer anderen Position. Seit ihrer Einführung im Jahr 2003 gehört diese Anzeige zu den bekanntesten und eigenständigsten Ideen von Franck Muller – und sorgt bei Uhreninteressierten bis heute für einen kurzen Moment der Irritation und des Erstaunens.

Die Komplikation ist schnell erklärt. Ihre Montage ist es nicht. Für das Einschalen, also die Verbindung von Werk, Zifferblatt, Zeigern und Gehäuse, wird während des Besuchs eine Arbeitszeit von bis zu drei Tagen genannt. Das Einschalen bezeichnet damit nicht nur das Einsetzen des Werks, sondern den vollständigen Prozess, in dem sämtliche Komponenten innerhalb des Gehäuses ausgerichtet, kontrolliert und abschließend geprüft werden. Das bedeutet nicht, dass ein Uhrmacher drei Tage lang eine einzelne Schraube dreht. Der Zeitraum umfasst eine Folge von Kontrollen, Montageschritten und möglichen Korrekturen: Werk vorbereiten und einsetzen, Zifferblatt und Zeiger ausrichten, Abstände prüfen, den springenden Stundenmechanismus kontrollieren, Gehäuse schließen, Dichtigkeit und Funktion testen – und bei Bedarf wieder öffnen und nachjustieren.

Bei einer konventionellen Stundenanzeige kann schon ein leicht falsch gesetzter Zeiger zu Ablese- oder Kollisionsproblemen führen. Bei der Crazy Hours muss der Sprung zusätzlich exakt auf die richtige, scheinbar willkürlich platzierte Zahl führen. Die visuelle Unordnung verlangt im Inneren eine streng definierte Abfolge. Was auf dem Zifferblatt spontan und beinahe frech gegenüber der gewohnten Ordnung der Zeit erscheint, basiert mechanisch auf absoluter Disziplin.

Darin liegt vielleicht die treffendste Verbindung zwischen dem öffentlichen Bild der Marke und ihrer Produktion. Franck Muller wird häufig über kräftige Farben, große Ziffern und auffällige Komplikationen wahrgenommen. Die Fertigung dahinter folgt jedoch einer deutlich strengeren Ordnung. In ihr bündeln sich Werkzeuge, Toleranzen, Prüfzyklen und wiederholte Justierungsvorgänge. Die verrückte Stunde ist deshalb nur in der Umsetzung möglich, weil in der Montage wiederum nichts dem Zufall überlassen wird.

Bei der Crazy Hours konzentriert sich dieser Aufwand auf einen einzelnen, klar definierten Mechanismus. In der High-Complications-Abteilung vervielfacht er sich zu einem System aus mehr als tausend voneinander abhängigen Einzelteilen.

1.483 Teile als Summe eines Systems

In der High-Complications-Abteilung laufen die zuvor beschriebenen Fertigungs- und Montagekompetenzen zusammen. Nach Angaben der Manufaktur arbeiten hier 36 Uhrmacher an besonders komplexen Werken sowie an deren Montage, Reglage und Prüfung. Reglage bezeichnet die präzise Einstellung eines Uhrwerks, insbesondere dessen Gangverhaltens in unterschiedlichen Lagen und Betriebszuständen. Am obersten Ende der Komplikationsskala steht die Franck Muller Aeternitas Mega 4 mit 36 Komplikationen und 1.483 Komponenten. Sie wurde erstmals im Jahre 2007 nach fünf Jahren Entwicklungszeit präsentiert und galt bis 2025 als die komplizierteste Armbanduhr der Welt. Dann wurde sie von der Vacheron Constantin Les Cabinotiers Solaria Ultra Grande Complication – La Première mit 41 Komplikationen abgelöst. Die Aeternitas bleibt dennoch eine der umfangreichsten mechanischen Armbanduhren der Geschichte. Mit rund 18 Jahren hielt sie den Rekord länger als jede andere Uhr dieser Kategorie.

Die Aeternitas ist der Punkt, an dem Werkzeugbau, Zerspanung, Oberflächenbearbeitung, Galvanik, Montage und Reglage in einem einzigen Objekt kumulieren. Zu ihren Funktionen gehören unter anderem Tourbillon, Schlagwerk, Kalender- und Chronographenfunktionen sowie astronomische Anzeigen. Entscheidend ist weniger die Aufzählung sämtlicher Funktionen als ihr präzises Zusammenspiel. Die 1.483 Komponenten müssen nicht nur einzeln korrekt gefertigt sein, sondern gemeinsam Energie übertragen, Informationen weitergeben, Schaltvorgänge auslösen, schlagen und anzeigen, ohne sich gegenseitig zu beeinträchtigen.

Die Uhr wird bis heute weiterhin auf Kundenwunsch und entsprechend in äußerst kleinen Stückzahlen gefertigt. Dass allein der Zusammenbau der Aeternitas-Werkteile rund sechs Monate beanspruchen kann, erklärt sich durch die Dichte und gegenseitige Abhängigkeit der Funktionen und Komplikationen. Die Montage verläuft nicht geradlinig: Baugruppen werden zusammengesetzt, geprüft, wieder demontiert, korrigiert, reguliert und erneut getestet. Manche Fehler treten auch erst dann auf, wenn eine bestimmte Funktion zu einem definierten Zeitpunkt oder gemeinsam mit einer anderen Komplikation ausgelöst wird.

Die Zahl von 36 Uhrmachern klingt groß, wenn man an Einzelstücke denkt, und klein, wenn man die Breite der Aufgaben betrachtet. Sie müssen nicht alle jede Komplikation vollständig beherrschen. Aber die Abteilung braucht Redundanz, Dokumentation und Austausch. Sonst wiederholt sich das Risiko aus dem Werkzeugbau: Eine Fähigkeit ist vorhanden, solange wenige Spezialisten verfügbar sind. Manufaktur bedeutet daher auch, seltenes Wissen nicht nur zu besitzen, sondern organisatorisch festzuhalten und übertragbar zu machen.

Die Aeternitas bündelt zahlreiche Funktionen in einem Werk. Andere Entwicklungen von Franck Muller konzentrieren sich dagegen auf einen einzelnen Mechanismus und treiben gezielt eine seiner Eigenschaften an die technische Grenze.

Franck Muller hat beispielsweise den Tourbillonmechanismus über Jahrzehnte in unterschiedliche technische Extreme geführt. Das „Fast Tourbillon“ vollendet eine Umdrehung in nur fünf Sekunden statt der bei klassischen Konstruktionen üblichen 60 Sekunden. Die hohe Geschwindigkeit steigert den Energiebedarf ebenso erheblich; vier Federhäuser liefern die nötige Reserve. Das 2011 vorgestellte Franck Muller Giga Tourbillon verfügte über ein Tourbillon mit einem Durchmesser von 20 Millimetern und galt bei seiner Einführung als das größte bis dahin in eine Armbanduhr integrierte Tourbillon und hielt diesen Rekord bis 2017.

Die Revolution 3 wiederum brachte 2004 drei Rotationsachsen zusammen und wurde damals als weltweit erstes dreiachsiges Tourbillon vorgestellt. Interessanter als die fortdauernde Gültigkeit einzelner Titel ist ohnehin die Entwicklungshaltung dahinter. Die verschiedenen Modelle folgen dabei einer ähnlichen Idee: Statt den Mechanismus grundsätzlich zu verändern, wird jeweils eine seiner Eigenschaften konsequent weiterentwickelt – sei es eine höhere Geschwindigkeit, ein größerer Tourbillonkäfig oder zusätzliche Rotationsachsen.

Eine höhere Rotationsgeschwindigkeit bedeutet nicht automatisch eine bessere Ganggenauigkeit. Sie ist ebenso Ausdruck konstruktiven Ehrgeizes wie ein bewusst inszenierter ästhetischer Effekt. Komplikationen übernehmen bei Franck Muller häufig eine doppelte Funktion: Sie erfüllen eine technische Aufgabe und setzen deren mechanische Lösung zugleich als sichtbares Ereignis in Szene.

Auch bei den Spiralfedern verfolgt Franck Muller dort, wo es technisch sinnvoll erscheint, einen möglichst lokalen Herstellungs-Ansatz. Nach Angaben während unseres Besuchs fertigt die Manufaktur die Spiralfedern für ihre besonders komplexen Modelle – darunter Tourbillons, die Aeternitas sowie die Revolution – selbst. Die vergleichsweise geringen Stückzahlen dieser High-Complications erlauben die Fertigung in ihrer eigenen Manufaktur.

Die Maschine hinter der Maschine

Nach zwei Tagen ist es nicht die schiere Zahl der intern gefertigten Komponenten, die am stärksten im Gedächtnis bleibt. Dass Franck Muller Gehäuse, Zifferblätter, Armbänder und zahlreiche Werkteile innerhalb der eigenen Struktur herstellt, ist bemerkenswert. Entscheidend ist jedoch, wie weit diese Kontrolle reicht. Denn Eigenfertigung allein garantiert weder eine bessere Oberfläche noch eine zuverlässigere Uhr. Sie schafft zunächst Nähe zwischen Entwicklung und Produktion, verkürzt Wege und erhöht die Möglichkeit, auf Varianten, Probleme und Abweichungen unmittelbar zu reagieren.

Aufschlussreicher ist, wie häufig Franck Muller eine Ebene tiefer geht. In der Gehäusefertigung entstehen nicht nur Rohlinge, sondern auch die Werkzeuge, die ihnen erst ihre Form geben. In Les Bois werden für neue Dekore Maschinen angepasst und Prägewerkzeuge entwickelt. In Watchland werden Werkstoffe getrennt zerspant, Oberflächen von Hand an halbautomatischen Maschinen dekoriert und galvanische Schichten so gesteuert, dass selbst Farbe nicht zur Maßabweichung wird. In der Montage wird eine scheinbar spielerische Komplikation wie die Crazy Hours über Tage kontrolliert.

Vollständige Autarkie kann auch eine Manufaktur wie Franck Muller nicht erreichen. Metalle, Carbonlagen, Edelsteine, Öle und chemische Ausgangsstoffe stammen naturgemäß von spezialisierten Lieferanten. Entscheidend ist deshalb nicht, ob jedes Material im eigenen Haus entsteht, sondern wie weit die Kontrolle über Konstruktion, Bearbeitung, Veredelung, Montage und Qualitätsprüfung reicht.

Gerade darin liegt die besondere Stärke von Franck Muller. Die Manufaktur beschränkt sich nicht nur darauf, Komponenten selbst herzustellen. Sie bewahrt auch das Wissen, wie die dafür notwendigen Werkzeuge entwickelt, Maschinen angepasst und Prozesse kontrolliert werden. Dieses Wissen steckt nicht nur in technischen Zeichnungen oder Programmen, sondern vor allem in den vor Ort arbeitenden Menschen.

Am Ende führt dieser Gedanke zurück zur hydraulischen Presse. Die elegante Kurve eines Franck-Muller-Gehäuses beginnt nicht erst bei der Politur. Sie nimmt ihren Anfang in einem eigens entwickelten Werkzeug, das konstruiert, getestet und korrigiert wurde, bevor bis zu 200 Tonnen Druck dem Metall seine erste Form geben. Genau dort wird sichtbar, was Fertigungstiefe bei Franck Muller bedeutet.

franckmuller.com