25 Jahre Richard Mille: Innovative Uhrwerke und Gehäusematerialien

Richard Mille hat die Uhrenwelt in Design, Technik und Materialien ordentlich aufgemischt. Mehrteilige tonneauförmige Gehäuse, skelettierte technische Werke und neuartige, funktionale Werkstoffe wurden ebenso zum Markenzeichen wie die Alltagstauglichkeit komplizierter Uhren und geringe Stückzahlen.

Die Nehmerqualitäten seiner Uhren demonstrierte der Gründer der Marke, der seine Expertise durch jahrelange Erfahrung als Manager und Direktor in der Uhrenindustrie vertieft hatte, gerne auf eindrucksvolle Weise: Er warf ein Tourbillon mit sechsstelligem Preisschild auf den Boden und zeigte anschließend, dass es unbeeindruckt weiterlief.

Letztlich waren es jedoch die Innovationen, die Richard Mille sowohl bei Sammlern als auch bei Kritikern Anerkennung verschafften und vor allem der Welt der Haute Horlogerie neues Leben einhauchten.

Der Ausgangspunkt: RM 001 und RM 002

2001 stellte Richard Mille seine erste Uhr vor. Die RM 001 gab das bis heute typische Design vor: das tonneauförmige Gehäuse, die sichtbaren Lünettenschrauben und das skelettierte Formwerk. Das Ziel war eine Uhr, die sich angenehm tragen lässt und zugleich präzise, stoßunempfindlich, langlebig und leicht ist, wobei die Mechanik nicht verborgen bleibt, sondern einen integralen Bestandteil der Ästhetik der Uhr bildet.

Die RM 001 war ein Tourbillon mit Gangreserveanzeige und einem Detail, das man eher aus dem Motorsport kennt als aus der Uhrmacherei: einer Drehmomentanzeige. Dieser bislang noch nie dagewesene Indikator zeigt an, mit welcher Kraft die Zugfeder gerade auf das Räderwerk wirkt.

Das hat einen praktischen Nutzen: Eine Zugfeder liefert im vollaufgezogenen Zustand deutlich mehr Drehmoment als kurz vor dem Stillstand, und beide Extreme wirken sich auf die Amplitude der Unruh und damit auf die Ganggenauigkeit aus. Wer die Anzeige sieht, weiß, ob sich seine Uhr gerade im günstigen Bereich befindet und kann die extremen Bereiche meiden.

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Interessanterweise entstanden die ersten elf Prototypenwerke zunächst auf einer Platine aus Neusilber, da sich das Material leichter bearbeiten ließ, für eine PVD-Beschichtung jedoch nur schwer zu behandeln war. Erst bei den letzten sechs Exemplaren der RM 001 kam die weltweit erste Titanplatine zum Einsatz. Sie wurde anschließend zum Standard bei Richard Mille und trug früh zum Ruf der Marke bei, mit ungewöhnlichen Werkstoffen zu arbeiten.

Die RM 002 brachte den innovativen Funktionswähler. Über einen Drücker in der Krone schaltet man zwischen Aufziehen, Neutralstellung und Zeigerstellung um, die gewählte Funktion wird auf dem Zifferblatt angezeigt. Das löst das Problem, dass man bei herkömmlichen Kronen oft nicht weiß, in welcher gezogenen Position sie sich befindet.

Die Platine verschwindet

Der eigentliche Bruch mit der Tradition betrifft das Bauteil, das seit Jean-Antoine Lépine als gesetzt gilt: die Platine. Sie ist die Basis eines jeden Werks. Mittels Brücken werden alle Bauteile mit ihr verbunden. Richard Mille hat sie auf drei verschiedene Arten in Frage gestellt.

Mit der RM 006 kam eine Platine aus Kohlenstoff-Nanofasern zum Einsatz, entwickelt mit dem Formel-1-Fahrer Felipe Massa als Testträger. Das Bauteil ist deutlich leichter als eine Metallplatine und unempfindlich gegenüber magnetischen Kräften. Die größte Herausforderung lag – neben der im Vergleich zu Titan aufwendigeren Bearbeitung – darin, dass sich das Material zwar bohren, jedoch nicht mit Gewinden versehen ließ. Zudem erschwerte die Verbundstruktur die Herstellung scharfer, dünner Kanten. Richard Mille löste diese Probleme, indem Buchsen in die Bohrungen der Platine eingesetzt wurden, in denen die Schrauben anschließend sicher greifen konnten.

Die RM 012 von 2006 ging einen anderen Weg und ersetzte die Platine vollständig durch ein dreidimensionales Gerüst aus dünnen Röhren aus Phynox, einer nicht magnetischen Kobalt-Chrom-Legierung. Jedes Rad und jede Baugruppe hängt am Schnittpunkt von zwei bis vier Röhren, das Tourbillon bei sechs Uhr in einem Kreuz.

Die Konstruktion beruht auf einem Prinzip aus dem Fachwerk- oder Automobilbau: Ein Netz aus Streben leitet Kräfte über seine Geometrie ab statt über seine Masse und ist deshalb bei geringerem Gewicht verwindungssteifer als eine massive Fläche.

Der Preis dafür ist die aufwändige Fertigung. Bei einer massiven Platine ergibt sich die Achsgeometrie aus der Bearbeitung eines einzigen Werkstücks. Beim Röhrengerüst muss jeder Winkel einzeln berechnet und beim Fügen eingehalten werden, mit Toleranzen im Mikrometerbereich. Die Entwicklung dauerte zwei Jahre und erforderte vier Prototypen; bis eine RM 012 an den finalen Kunden ausgeliefert werden konnte, vergingen mehrere Monate.

Beim Grand Prix d’Horlogerie de Genève 2007 erhielt die RM 012 den Aiguille d’Or.

Die RM 27-02 von 2015 kehrte das Prinzip um. Statt die Platine aufzulösen, verschmolz sie mit dem Gehäusemittelteil zu einem einzigen Bauteil. Diese Unibody-Konstruktion stammt aus dem Rennwagenbau, wo eine selbsttragende Struktur die Aufgaben von Rahmen und Karosserie übernimmt. Der Vorteil liegt in der Steifigkeit: Wo kein Übergang zwischen zwei Bauteilen ist, gibt es auch keine Schwachstelle. Zudem reduziert das Bauteil aus Carbon TPT® das Gewicht.

Das aufgehängte Werk

Parallel dazu entstand eine zweite Denkrichtung, die aus dem Brückenbau kommt: Wenn Stöße das Problem sind, warum sollte man das Werk dann starr im Gehäuse verschrauben?

Die RM 27-01 von 2013 hängt das Werk an vier geflochtenen Stahlkabeln von 0,35 Millimetern Durchmesser auf, gespannt über Spanner an den Gehäuseecken. Das Werk schwebt buchstäblich, die Kabel nehmen Stöße auf, bevor sie die Mechanik erreichen. Die Uhr übersteht Beschleunigungen bis 5.000 g.

2017 folgte mit der RM 27-03 die nächste Stufe mit 10.000 g. 2020 trieb die RM 27-04 das Prinzip auf die Spitze: Statt vier einzelner Kabel trägt hier ein Geflecht das gesamte Werk, hergestellt aus einem einzigen Stahlkabel von 0,27 Millimetern Durchmesser.

Das Vorbild ist die Bespannung eines Tennisschlägers, was bei einer Uhr für Rafael Nadal naheliegt: Das Kabel wird an einem Spanner bei fünf Uhr befestigt, dann werden erst die Längs- und anschließend die Quersaiten geflochten, wobei das Kabel 38 Mal durch die hohle Lünette aus Titan Grad 5 geführt wird, bevor es in einem zweiten Spanner bei zehn Uhr endet.

Das Ergebnis: Das Kaliber hält Beschleunigungen von mehr als 12.000 g stand, die gesamte Uhr wiegt mit Band 30 Gramm.

Dieselbe Aufhängungstechnik findet sich in der RM 56-02, dort allerdings in einem vollständig transparenten Saphirgehäuse, was den Effekt sichtbar macht: Man sieht ein Werk, das an nichts befestigt zu sein scheint.

Verbesserte Schleppzeigerzange

Der Schleppzeiger gilt als eine der schwierigsten Komplikationen überhaupt. Zwei Sekundenzeiger laufen übereinander, auf Knopfdruck bleibt einer stehen, während der andere weiterläuft. Ein zweiter Druck lässt den angehaltenen Zeiger zum laufenden aufschließen. So lassen sich Zwischenzeiten messen.

Die Schwierigkeit liegt im Anhalten. Der Schleppzeiger wird von einer Zange gehalten, die sich um ein Rad schließt. Kommen die beiden Arme dieser Zange nicht exakt gleichzeitig an, zuckt der Zeiger im Moment des Stopps. Klassisch wird die Zange über zwei getrennt betätigte Hebel bewegt. Beide müssen so justiert sein, dass sie im selben Augenblick greifen. Das ist eine Justierarbeit, die von der Hand des Uhrmachers abhängt und sich über die Zeit verstellen kann.

Richard Mille stellte 2003 mit der RM 004 und kurz darauf mit der RM 008 eine bessere Lösung vor. Die beiden Arme der Zange werden nicht mehr einzeln angesteuert, sondern von einem einzigen Punkt aus. Sie schließen sich dadurch zwangsläufig gleichzeitig und greifen das Schleppzeigerrad in einer einzigen Bewegung. Zudem besteht die Zange aus leichtem Titan Grad 5, was ihre Trägheit beim Schließen reduziert.

Zwei Schwingtriebe

2020 stellte Richard Mille mit dem Kaliber CRMC1 in der RM 72-01 einen Chronographen mit einer patentierten Kupplung vor, die sich von den etablierten Bauweisen unterscheidet.

Zum Verständnis: In einem klassischen Chronographen wird die Stoppsekunde über eine Kupplung vom Sekundenrad des Grundwerks angetrieben. Von dort läuft die Kraft über ein Übersetzungsrad oder Schaltfinger weiter zum Minutenzähler. Das Problem daran: Das Sekundenrad steht am Ende des Räderwerks und führt die geringste Energie. Jede Störung dort wirkt sich unmittelbar auf Gang, Amplitude und Gangreserve aus. Das gilt unabhängig davon, ob die Kraft über einen Schwingtrieb, eine horizontale oder vertikale Kupplung übertragen wird.

Richard Mille wählte einen anderen Weg. Statt eines Schwingtriebs sitzen zwei davon auf Wippen, einer für die Sekunde, einer für die Minute. Beide beziehen ihre Kraft direkt vom Federhaus statt vom Sekundenrad, gesteuert über ein Schaltrad mit sechs Säulen. Das Drehmoment wird also auf die Zähler verteilt, und die Anzeige von Stunde und Minute ist vom Stoppsekundenrad entkoppelt. Praktisch heißt das: Der Betrieb des Chronographen beeinflusst weder die Ganggenauigkeit noch die Gangreserve nennenswert.

Sensorik: der mechanische Beschleunigungsmesser

Eine Kategorie für sich ist der mechanische G-Sensor, entwickelt und patentiert von Audemars Piguet Renaud & Papi (heute Audemars Piguet Le Locle) exklusiv für Richard Mille und erstmals in der RM 036 verbaut.

Das Prinzip lässt sich in einem Satz beschreiben: Eine träge Masse bewegt sich unter Beschleunigung gegen eine Federkraft, und diese Bewegung wird auf einen Zeiger übertragen, der den Maximalwert festhält. Was mechanisch anspruchsvoll ist, sind die Größenverhältnisse. In der RM 38-01 für den Golfer Bubba Watson stecken mehr als 50 bewegliche Teile in einem Bauraum von 17 Millimetern. Der Sensor sitzt unterhalb der Zwölf und misst bis 20 g, ein Drücker bei neun Uhr setzt ihn zurück.

Der Sensor funktioniert mechanisch, ist aber unabhängig vom Uhrwerk. Für einen Golfer, der wissen will, welche Kraft in seinem Schwung steckt, ist das eine neue und sinnvolle Funktion.

Der Aufzug: variable Geometrie und abkuppelbarer Rotor

Ein Automatikwerk, das für einen Tennisspieler oder Golfer gedacht ist, hat ein Problem, das man beim normalen Tragen nie bemerkt: zu viel Energieeintrag. Wer den Arm ruckartig bewegt, dreht den Rotor mit einer Geschwindigkeit, für die das Aufzugssystem nicht ausgelegt ist. Verschleiß und Materialermüdung sind die Folge.

Richard Mille hat darauf zwei Antworten gefunden.

Schon die ersten Automatikuhr der Marke, die 2004 vorgestellte RM 005, zeigte einen Rotor mit variabler Geometrie, der zwei gegenüberliegende Flügel trägt. Über deren Position lässt sich die Trägheit des Rotors an die Aktivität des Trägers anpassen: Wer viel Sport treibt, bekommt einen trägeren Rotor, der weniger effizient aufzieht und dafür das System schont. Die Einstellung des Rotors geschieht nicht automatisch, sondern wird vom Uhrmacher vorgenommen.

Der abkuppelbare Rotor der RM 030 geht einen Schritt weiter und regelt selbsttätig. Erreicht die Gangreserve 50 Stunden, trennt ein eigens entwickeltes Getriebe den Rotor vom Federhaus. Ab diesem Punkt dreht er sich weiter, zieht aber nicht mehr auf. Das verhindert nicht nur Verschleiß, sondern hält die Zugfeder im günstigen Drehmomentbereich, in dem eine Uhr am genauesten läuft. Der Gedanke ist derselbe wie bei der Drehmomentanzeige der ersten Modelle, nur dass die Uhr die Konsequenz nun selbst zieht.

Der stille Wecker

2019 stellte Richard Mille mit der RM 62-01, entstanden in Zusammenarbeit mit Airbus Corporate Jets, eine Weckeruhr vor, die keinen Ton erzeugt.

Statt eines Hammers, der auf eine Tonfeder schlägt, arbeitet hier ein Unruh-artiges Gewicht aus massivem Gold, das in Rotation versetzt wird und die Uhr vibrieren lässt. Das Vorbild ist der Vibrationsalarm eines Mobiltelefons. Der Träger spürt das Signal, niemand sonst hört es.

Der technische Kern liegt im Widerspruch, der dabei zu lösen war. Richard Mille konstruiert Uhrwerke seit über zwei Jahrzehnten darauf, Vibrationen von der Mechanik fernzuhalten. Hier musste eine Vibration im Werk erzeugt werden, ohne dass die Ganggenauigkeit leidet oder Bauteile ermüden. Dafür waren fünf Jahre Entwicklung gemeinsam mit Audemars Piguet Renaud & Papi nötig, unter anderem um die optimale Drehzahl zu bestimmen: Bei der gewählten Geschwindigkeit dreht sich das Gewicht während der zwölf Sekunden Alarmdauer rund 1.080 Mal statt der 5400 Umdrehungen pro Minute, die bei der maximal getesteten Drehzahl anfielen.

Mit 816 Bauteilen, zwei Federhäusern, sieben Zeigern und elf Anzeigen gilt das Kaliber als das komplexeste, das Richard Mille bisher gebaut hat.

Die Materialien: von der Raumfahrt ans Handgelenk

Alusic

Mit der RM 009 kam 2005 ein Werkstoff ins Gehäuse, der zuvor Satelliten vorbehalten war: ALUSIC, eine Verbindung aus Aluminium, Silizium und Kohlenstoff. Die Uhr wog ohne Band 29 Gramm, was damals einen Rekord bedeutete. Es war die erste Anwendung dieses Materials in der Uhrmacherei.

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Lital

Die RM 027 für Rafael Nadal setzte 2010 auf eine Aluminium-Lithium-Legierung namens LITAL, die neben Aluminium unter anderem Kupfer, Magnesium und Zirkonium enthält und eine Dichte von 2,55 aufweist. Lithium ist eines der leichtesten Metalle überhaupt, die Legierung stammt aus der Luft- und Raumfahrt und findet sich unter anderem im Airbus A380.

Für Platine und Tourbillonkäfig kombiniert mit Titan ergab das ein Werk von 3,83 Gramm. Die gesamte Uhr wog mit Band weniger als 20 Gramm und war damit bei ihrer Vorstellung die leichteste mechanische Armbanduhr.

Carbon TPT® und Quartz TPT®

Der Werkstoff, der heute als Erkennungsmerkmal der Marke gilt, kam über einen Umweg. Der Zulieferer North Thin Ply Technology stellte Verbundwerkstoffe für Rennyachten her, unter anderem für Masten. Aus einem solchen Mastblock entstand nach Angaben der Richard-Mille-Entwicklung das erste selbst bearbeitete Gehäuse.

Der Aufbau von Carbon TPT®: 600 Lagen paralleler Filamente mit einer maximalen Stärke von 30 Mikrometern, das entspricht etwa einem Drittel eines menschlichen Haares. Jede Lage wird gegenüber der vorherigen um 45 Grad gedreht, anschließend wird der Block bei 120 Grad Celsius unter sechs bar ausgehärtet.

Die charakteristische Maserung ist ein Nebenprodukt dieses Verfahrens. Weil der Schnitt durch den Block jede Faserlage in einem anderen Winkel trifft, sieht kein Gehäuse aus wie das andere. Der Aufbau verbessert die Bruchspannung um 25 Prozent und die Mikrorissbildung um 200 Prozent gegenüber konventionellen Verbundwerkstoffen.

Quartz TPT® folgt demselben Verfahren, ersetzt die Kohlenstofffilamente aber durch 45 Mikrometer starke Quarzfasern, die sich einfärben lassen. Daher die roten, blauen und weißen Gehäuse. Für die Entwicklung erhielten Richard Mille und NTPT 2016 den JEC Innovation Award.

Eine Variante für die Damenmodelle RM 07-01 und RM 037 legt zwischen die Faserschichten Blattgold von höchstens zehn Mikrometern Stärke. Gold ist chemisch reaktionsträge, was die Verbindung mit Kohlenstoff und Quarz zur eigentlichen Schwierigkeit machte.

2018 wurde am NTPT-Standort in Renens eigens für die Produktion von Richard Milles Quartz TPT® eine 300 Quadratmeter große Fertigungsfläche eingerichtet. Da der Herstellungsprozess eine Reinraumumgebung erfordert, wird das Material dort vor Staub geschützt, um im Endprodukt ein Höchstmaß an Reinheit und Qualität sicherzustellen.

Graph TPT®

2017 kam mit der RM 50-03 McLaren F1 ein Material zum Einsatz, das die Materialwissenschaft seit seiner Isolierung durch Andre Geim und Konstantin Novoselov beschäftigt, wofür die beiden 2010 den Physik-Nobelpreis erhielten: Graphen.

Graph TPT® ist im Kern Carbon TPT®, dessen Harzmatrix mit Graphen angereichert wurde. Entstanden ist es aus einer Zusammenarbeit mit dem National Graphene Institute der University of Manchester und McLaren Applied Technologies.

Das Ergebnis war ein Rekord: Die RM 50-03 wiegt mit Band 38 Gramm, das Werk allein sieben Gramm. Es handelt sich um einen Schleppzeigerchronographen mit Tourbillon, also um eine der aufwendigeren Komplikationen der Uhrmacherei. Bei Vorstellung war es der leichteste mechanische Chronograph, der je gebaut wurde.

Keramiken und Cermet

Neben den Verbundwerkstoffen arbeitet Richard Mille mit mehreren Keramiken. TZP steht für tetragonales Zirkoniumdioxid-Polykristall und ermöglicht schwarze sowie farbige Keramiken mit hoher Kratzfestigkeit und niedriger Wärmeleitfähigkeit. ATZ, aluminiumoxidverstärktes Zirkoniumdioxid, bietet dieselben Eigenschaften in Weiß.

Cermet ist der interessantere Fall. Der Name setzt sich aus Ceramic und Metal zusammen, und genau das ist es: ein Verbund aus keramischen Partikeln in einer metallischen Matrix. Die Kombination bringt zusammen, was sich sonst ausschließt, nämlich die geringe Dichte eines Leichtmetalls und die Härte einer Keramik. Verwendung findet das Material sonst in ballistischen Schutzsystemen, in der Raumfahrt und in Bremsanlagen von Rennfahrzeugen. Bei Richard Mille sitzt es vor allem dort, wo Kratzer am ehesten entstehen: an der Lünette.

Saphir, massiv

2012 stellte Richard Mille die RM 056 vor und mit ihr ein Gehäuse, das vollständig aus Saphir gefräst war, dreiteilig, aus massiven Blöcken. Eine Premiere in der Uhrmacherei.

Saphir hat auf der Mohsschen Härteskala den Wert 9, direkt unter Diamant. Genau das macht die Bearbeitung so aufwendig: Die Werkzeuge müssen diamantbestückt sein, und das Material verzeiht keinen Fehler, weil es bei Überlastung nicht verformt, sondern bricht. Ein Richard-Mille-Saphirgehäuse erfordert über 1.000 Arbeitsstunden (Fräsen und Polieren), davon 430 Stunden für die Vorformung und 350 Stunden für die Politur.

Dank extremer Kratzfestigkeit und Sicht auf die Mechanik von allen Seiten eignet sich das Material optimal für die Gehäuse von Richard Mille.

Die RM 56-01 ging einen Schritt weiter und fertigte zusätzlich Platine, Brücken und ein Rad aus Saphir. Für die Bearbeitung wurde eine eigene CNC-Maschine angeschafft, die Fertigung eines Gehäuses läuft über 40 Tage im Dauerbetrieb. Die Saphirbauteile stammen vom Spezialisten Stettler im schweizerischen Lyss.

Saphir, laminiert

2018 folgte eine weniger spektakuläre, aber technisch bemerkenswerte Anwendung desselben Materials. Für die RM 53-01, eine Uhr für den Polospieler Pablo Mac Donough, entstand gemeinsam mit Stettler das erste laminierte Saphirglas der Uhrmacherei.

Das Prinzip stammt aus dem Automobilbau: Zwei Saphirscheiben werden durch eine dünne Polyvinylfolie getrennt und verbunden. Bei einem harten Schlag, etwa durch einen Poloschläger, bricht das Glas zwar, die Splitter bleiben aber an der Folie haften. Statt zu zersplittern, reißt es kontrolliert.

Für eine Uhr, die auf dem Spielfeld getragen wird, ist das eine sinnvolle Innovation. Das Prinzip ist über hundert Jahre alt, die Übertragung auf Saphir und Uhren ist neu.

Der Flachbau-Rekord

2022 verließ Richard Mille die eigene Formensprache. Die RM UP-01 Ferrari ist 1,75 Millimeter dick und war damit bei ihrer Vorstellung die flachste mechanische Armbanduhr der Welt. Sie unterbot die Bulgari Octo Finissimo Ultra um 0,05 Millimeter, etwa die Stärke eines Haares.

Der konstruktive Ansatz kehrt das übliche Prinzip um: Statt die Bauteile übereinander zu stapeln, verteilt das Kaliber RM UP-01 sie über eine große Fläche. Dabei wollte die Marke zu einer klassischen Werkarchitektur zurückkehren, bei der das Uhrwerk innerhalb des Gehäuses montiert wird, anstatt den Gehäuseboden – wie bei derart anspruchsvollen ultraflachen Konstruktionen häufig üblich – als Platine zu nutzen. Das Gehäuse misst 51 mal 39 Millimeter, das Werk ist lediglich 1,18 Millimeter hoch.

Technisch am interessantesten ist die Hemmung. In einer klassischen Schweizer Ankerhemmung bauen zwei Bauteile besonders hoch: die Sicherheitsrolle und der Sicherheitsstift. Beide dienen dazu, ein Zurückspringen des Ankers zu verhindern. Für die RM UP-01 entwickelten Richard Mille und Audemars Piguet Le Locle, vormals Renaud & Papi, eine patentierte flache Hemmung, die diese Funktion über eine verlängerte Ankergabel mit neu gestalteten Hörnern übernimmt.

Dazu kommt eine Unruh aus Titan Grad 5 mit sechs Regulierungsgewichten, eine besonders flache Spiralfeder und der Verzicht auf eine herkömmliche Krone. Die Gangreserve beträgt 45 Stunden bei 4 Hertz.

Vorläufiger Höhepunkt: RM 27-05

2024 endete die Reihe für Rafael Nadal: Die RM 27-05 wiegt ohne Band 11,5 Gramm und hält Beschleunigungen von mehr als 14.000 g stand. Beides sind Bestwerte für ein Tourbillon mit Handaufzug.

Das Gehäuse besteht aus Carbon TPT B.4, einer Weiterentwicklung des bekannten Carbon TPT®. Der Werkstoff ist das Ergebnis von fünf Jahren Entwicklung beim Schweizer Partner North Thin Ply Technology. Zwei Dinge sind neu. Erstens der Winkel: Statt um 45 Grad wird jede Lage nun um 70 Grad gegenüber der vorherigen versetzt, was das Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht bei der späteren Bearbeitung verbessert.

Zweitens: ein anderes Harz. Die Fasern sind 15 Prozent steifer, das Harz 30 Prozent widerstandsfähiger. Das Material ist allerdings auch vier Prozent dichter, also schwerer. Da der Werkstoff steifer ist, lassen sich die Teile dünner fräsen, ohne an Steifigkeit zu verlieren, und der Zugewinn an Dichte wird durch die geringere Wandstärke überkompensiert. Und leichtere Teile sind möglich.

Eine weitere Änderung betrifft die Bauweise. Richard Mille verwendet üblicherweise ein dreiteiliges Gehäuse aus Boden, Mittelteil und Lünette, verschraubt mit Spline-Schrauben. Bei der RM 27-05 sind Mittelteil und Boden aus einem einzigen Block Carbon TPT B.4 gefräst. Das Werk wird ohne Schrauben in diese Struktur eingesetzt und von Lünette und Zifferblattflansch gehalten.

Damit entfallen nicht nur die Schrauben selbst, sondern auch das Material, das eine verschraubte Verbindung an Wandstärke benötigt. Das Gehäuse misst 37,25 mal 47,25 Millimeter bei einer Höhe von 7,20 Millimetern und ist damit das kompakteste der Reihe. Zuletzt setzt Richard Mille beim Werk an: Das Kaliber RM27-05 wiegt 3,79 Gramm, läuft mit 3 Hertz und hat 55 Stunden Gangreserve.

Die Platine besteht aus PVD-behandeltem Titan und ist skelettiert, auch an Stellen, die niemand sieht. Die Brücken kombinieren Titan Grad 5 mit Carbon TPT, darunter eine V-förmige Räderwerkbrücke aus dem Verbundwerkstoff. Das Tourbillon ist fliegend gelagert, also einseitig, ohne obere Brücke.

Statt Saphirglas trägt die RM 27-05 ein Glas aus PMMA, einem Kunststoff, mit kratzfester Beschichtung. Saphir ist deutlich schwerer.

25 Jahre Innovationen

Wer die 25 Jahre überblickt, erkennt eine durchgehende Logik. Fast jede Innovation der Marke lässt sich auf denselben Gedanken zurückführen: Masse ist bei Stößen das eigentliche Problem, weil ein schweres Bauteil bei einer Beschleunigung mehr Energie aufnimmt und weitergibt als ein leichtes.

Aus dieser Prämisse folgt alles Weitere. Leichtere Werkstoffe, aufgelöste Strukturen, aufgehängte Werke, verschmolzene Bauteile. Die Gewichtsrekorde verbessern also die Funktion.

Eine zweite Linie ist weniger sichtbar, aber ebenso konsequent: der Umgang mit Energie. Drehmomentanzeige, abkuppelbarer Rotor, Rotor mit variabler Geometrie und die Chronographenkupplung mit doppeltem Schwingtrieb behandeln alle dieselbe Frage, nämlich wie sich die Kraft der Zugfeder gleichmäßig und im richtigen Bereich halten lässt. Das ist klassische Uhrmacherei, nur mit anderen Mitteln.

Hinter dem enormen Erfolg der letzten 25 Jahre stehen also neben dem neuartigen Design und den prominenten Partnern auch hart erarbeitete Innovationen, die die Uhren robuster, haltbarer und präziser machen.

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